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浅谈纱线色差的控制



一、什么是纱线色差

纱线的色差又称为黄白差,可以分为本色差和染色差。本色色差就是产品在染色前出差的色差。染色色差就是产品在染色后才能出现的色差。



(一)产生本色色差的原因

1. 配棉工艺不合理

2. 清花工序混棉不均匀

3. 各道工序没有保证先进先用

4. 锭速差异引起的长片段和条干引起的短片段的捻度差异

 

(二)染色色差产生的原因

(三)由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过大,致使纤维着色能力不同而产生染色色差

 

1、控制配棉色差因素

配棉工作应贯彻分类排队, 逐步接替, 多包混合, 交叉抵补的原则。 使用黄棉、低级棉、回料、再用料以及进口棉等,由于其物理性能差异过大,混合困难,应严格控制接替比例。  在混配棉选用原棉时, 把成熟度作为控制原棉染色质量的指标, 将有助于对染色品色差的控制。 色差的程度随棉纤维成熟情况而变化, 成熟度差异越大的纤维, 其色差越大, 而成熟度接近的原棉, 其色差较小。 成熟度好的棉纤维得色深, 且色光鲜亮, 而成熟度差的棉纤维不仅得色浅,而色光偏向萎暗。

 

2、低级棉产生色差的原因

(1)低级棉品级差异大,其细度、长度参差不齐,致使在各工序加工过程中混棉不匀而产生色差。

(2)低级棉色泽差异大,红、黄、灰、白各色都有,而且有时同批棉花色泽也不能保持一致,所以在使用过程中极易产生色差。

(3)低级棉成熟度差异大,常常伴有大量半成熟纤维和未成熟纤维,尽管有时在棉花色泽上一致,但着色能力不同,导致染色出现色差。

(4)低级棉市场供应不稳定,使原棉接批频繁,生产波动大,容易产生色差。

(5)低级棉成包不规范,松包、紧包都有,容易使混棉比例不准确而造成色差。

 

 

二、控制和预防纱线色差的措施

1、加强棉花检验和逐包检验工作。取样一定要全面,要确实有代表性,各项指标试验要准确,真突地反映原棉实际质量情况;对正常使用中的棉花进行逐包检验工作,发现个别品级、色泽等质量指标有差异的棉包,要合理使用。

2、配棉时要保持原棉色泽上有主体。使一种颜色原棉占70%以上,并且有一定量库存保持相对稳定。配棉还要满足相似原则。所谓相似原则,就是某批原棉色泽和主体色泽差距大时,它的各项物理性能指标必须和主体性能相似。反之,如果原棉性能指标和主体性能差距大时,原棉的色泽就必须和主体色泽相似。同时,在色泽转变时,要稳定的进行调整,每批调整幅度不大于5%,调整周期可根据细纱车间生产能力确定。

3、色差的程度随棉纤维成熟情况而变化,成熟度差异越大的纤维,其色差越大,而成熟度接近的棉花,其色差较小。成熟度好的棉纤维得色深且色光鲜明,而成熟度差的不仅得色浅,而且色光偏向萎暗。

因此,棉纺厂不仅要认真分析原棉的成熟度,把成熟度作为控制原棉染色质量的指标,将有助于对染色品色差的控制;而且还要测试和控制未成熟纤维含量,并优化纺纱工艺排除未成熟纤维。此外,对化学纤维应控制产地、牌号、型号、有光、半光、无光、有色、增白等因素,使用时要因地制宜,多唛多包,合理接批。

4、认真分析黄白纱型特征,分析黄白纱的数量是大面积还是小片段,是整只纬纱还是零星散布;夹色情况是黄中夹白还是白中夹黄;是存产过久的陈纱还是受潮变质的霉纱或是由于捻度松紧、纱特粗细、上蜡差异等造成的假性黄白纱。

5、加强清棉工序操作管理。认真做好排盘、平盘、清盘工作,使棉包严格和排包方案一致,适度掀包松包,使棉包松紧程度一致。同时,对各种纤维原料建立染色试验;对快速试纺与日常生产的半制品、成品分别采样,在同一条件下做染色率试验,研究其变化规律,以控制色差。

6、各工序必须保证先纺先用,避免半制品长期积存。

 

三、力求原棉混合均匀

1、开清棉工艺原则

抓棉机与棉箱机械采用勤抓、少抓的方法,做到开松好、棉块小、棉流畅通。采用层叠喂入、横铺直取、多层混合,以提高混合效果。优选棉箱机械工艺,改善棉流翻滚,减轻同成分类聚,达到均匀输送,提高运转效率。选用合适的混棉机械,如配用双联抓棉机、称量混棉机、多仓混棉机、混开棉机或多刺辊开棉机等,使原棉混合比较均匀。

 

2、日常管理工作

异性纤维的混入,防止各工序半制品或成品出现差错,混棉时称重排包,正确掌握混合比,防止满包或浅包抓棉时的成分差异。保证日常生产中各道工序的半制品和入库成品先进先出。翻改纱线品种时,坏棉条、坏粗纱、纱把子、筒脚、试验纱等应及时清理干净。存放已久的管纱、筒纱等不能随意混用。


 

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